为什么我们要对锂电池进行监测？

锂电池安全性问题，主要是电池组发生热失控现象，导致电池发生起火、爆炸。电池在使用过程中，因为碰撞、挤压、穿刺、振动等外力机械作用，和电池外短路、过充电、过放电等电气滥用，以及内部短路等电池质量故障，电池组会发生热失控现象，电池起火、爆炸的安全性问题。

锂电池热监控的必要性分析

温度是锂电池的关键性能参数，在外部短路、充电、放点、过充电等性能指标中均有温度检测规定；

锂电池的温度安全性能一直是电池生产厂商和使用者重点关心的内容；

加强锂电的各项温度性能测试是确保锂电池安全性能的重点；

1.电池包爆炸是生产过程中最大的危险之一

2.电池包过热/短路引起瞬间爆炸，造成重大的人员、财产损失

3.电池包温度过高会引起漏液，而电解液易燃易爆

4.过充，碰撞等引起电池短路，引起自燃

5.电池包的温升指标会影响车辆行驶及续航寿命

6.电池温度有非常严格的管控要求

7.生产过程中要随时对电池进行监测

8.电池包的温度随时会影响产线的生产效率

新能源锂电池安全监管红外应用场景

以顶层设计为引领，立足安全管控，依托红外热成像技术、视频监控等信息化技术，搭建新能源生产监控云平台，依据新能源领域的场景需求，建设生产过程监控、仓储安全监控、储能站安全监控等智能应用，实现新能源锂电池生产、仓储等各个应用场景实现分层布防、全面管控，做到事前预防、报警联动控制。同时推出“智能APP“，加强统一协同监管，助力管控工作进入“互联网+新能源”时代。

锂电池生产过程监控应用

产线自动化监测

1.选取双光测温卡片机TN220，视场角90°×65°

2.全覆盖：覆盖范围:2.4m(横向)×1.8m(纵向)；测试工位电池范围:1.8m x 1.1m

3.可视化温度图像：实时监测电池包状态及温度，24小时实时监测、数据记录、趋势分析

4.故障预警：报警输出端口，声光报警+消防联动

仓储安全监控应用

需求分析：

锂电池在存储过程中，因为碰撞、挤压、振动等外力作用，电池组易发生热失控现象，易造成电池起火、爆炸的安全性问题；

监测目标：

全场景覆盖，温度异常、烟火隐患时，及时告警，前端声光报警装置+远程监控端。

前端硬件部署方案：根据场景空间、安装条件，选择组网设备；

多形态设备、高精度算法，满足不同场景的需求。

软件功能亮点

24小时精准测温：温度分布一目了然、全天24小时在线红外监控；高温自动预警：多级、多区域、温度报警；

实时推送报警功能：短信、APP、平台、声光报警等多种机制；

状态评估与提前预警：形成历史温度曲线，对历史数据进行追溯、分析。

试验间温度监控应用

为了验证锂电池工作的可靠性，会针对锂电池电芯、模组或是电池包做一系列的可靠性试验。然而，在试验的过程中为监测锂电池的温度变化趋势或是确保试验人员的人身安全，需要实时监测试验过程中的温度并进行及时预警。

主要应用方向

1.监测电池的热失控状态，及时报警；

2.监测电池在试验过程中的温度变化和温度扩散过程，用于研究分析。

电芯温度监测应用

在生产及测试工程中除了需要时刻监测电池包整体温度外，电池包内的每个电芯的特定区域温度也需要时刻监测及采集。

系统通过图像识别算法自动对电芯轮廓进行识别，从而自动对需要测温的点进行实时测温监控；当点击启动测温按钮后系统将开始自动定位测温点并进行测温度，并开始将测温数据采集。绿色温度字体代表正常，红色代表异常。

储能站安全监控应用

储能系统一般包括蓄电池储能单元、电网接入系统、环境控制单元、报警系统等。主要安全隐患包括：

电气引发的火灾：变压器火灾、电缆火灾；

电池引发的火灾：冲充放电过程中遇明火、撞击、过充过放等；电解液温度上升等；

蓄电池在充放电过程中产生氢气，若室内通风不畅，外部遭遇明火撞击等，引发爆炸；

箱式变压器内部故障引发电弧加温，有燃烧和爆炸的可能；

集装箱储能站内实时监测

24小时精准测温:非接触式精准测温，监测集装箱内的温度分布，全天24小时对储能站内状态的实时在线温度监控；

多区域测温： 使用过程中，电池组、变流器、电缆、配电等设备易发热部位多区域测温功能，用户可灵活绘制多个测温区域，对关键部位进行重点监测；

超温自动预警:内置超温诊断AI算法，可自动跟踪监测画面中的最高温与最低温，超温时自动报警；智能联动抓图+录像，输出告警信息。

周界安防

多形态设备，双光融合，实现储能站周界全场景及重点区域封控，确保擅自闯入、烟火检测、站区环境安全等问题第一时间发现，实现储能站的智能化监管，减少人工巡检的劳动力。